品牌:河北威岳
材质:HT250
硬度:HB170-240
起订:2件
供应:456件
发货:3天内
缩孔（缩松）
形成原因：
1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求；
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好；
3、铸件在模具中的位置设计不当；
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用；
5、浇注温度过低或过高。
防止方法：
1、提高磨具温度；
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象；
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温；
4、热节处镶铜块，对局部进行激冷；
5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾；
6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分；
7、模具冒口上设计加压装置；
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
气孔（气泡、呛孔、气窝）
形成原因：
1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。
3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。
防止方法：
1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过高。
裂纹（热裂纹、冷裂纹）
形成原因：
金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力 ，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。
防治方法：
1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。
2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。
3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。
渣眼（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）
形成原因：
渣眼主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法之 。
防治方法：
1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。
2、采用倾斜浇注方式。
3、选择熔剂，严格控制品质。
冷隔（融合不良）
形成原因：
1、金属模具排气设计不合理；
2、工作温度太低；
3、涂料品质不好（人为、材料）；
4、浇道开设的位置不当；
5、浇注速度太慢等。
防治方法：
1、正确设计浇道和排气系统；
2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型；
3、适当提高模具工作温度；
4、采用倾斜浇注方法；
5、采用机械震动金属模浇注。
砂眼（砂孔）
形成原因：
由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。
1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。
2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。
3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。
防治方法：
1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质；
2、砂芯与外模的尺寸相符；
3、是墨水要及时清理；
4、避免浇包与砂芯摩擦；
5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。
大型铸铁平台质量检测：
1、工作表面不应有锈迹、划痕、碰伤及其他影响使用的外观缺陷。
2、工作表面不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各种铸造表面应清除型砂、且表面平整，涂漆牢固。各棱边应修钝。在精度等级低于“00”级的平板工作面上，对于直径小于15mm的砂孔允许用相同的材料堵塞，其硬度应低于周围材料的硬度。在工作面上堵塞的部位应不多于四处，其相互之间的距离应不小于80mm。
3、相对两个侧面上，应设置有安装手柄、吊环等吊装设施的螺纹孔或圆柱孔。设计吊装位置时应考虑尽量减少因吊装而引起的变动。
4、根据用户要求，在板工作面上设置螺纹孔或沟槽后，这些部位不应出现高于工作面的凸起现象。
5、应采用细颗料的灰口铸铁或合金铸铁制造。
6、工作面的硬度应为HB 170-220。
7、工作面应采用刮削工艺，对于“3”级平板工作面也可以采用刨削工艺，刨削工作表面的表面粗糙度按轮廓算术平均偏差Ra值应不大于5um
8、应经过稳定性处理和去磁。
大型铸铁平台和其他的铸铁平台的操作效果不同，这款产品在操作的时候非常简单，只要我们把相应的参数设定好，并确保它们有效的作业，那么，它们就会自动完成各项加工，装配，调试等等作业。也正是因为如此，它们给操作工人们带来了 的工作便利。我们相信,在未来, 大型铸铁平台的发展空间将会被更加拓宽,运用更加广阔!
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